技術士への道のりと社会貢献

技術士会にはまだ入会していませんが、技術士会中部本部にて標記シンポジウムが開催されたので出席してきました。 １．日時　2019年1月27日（日）　13：10～16：50 ２・場所　ウィル愛知（愛知県女性総合センター）セミナールーム６ ３．出席者　５０名以上となかなか盛況でした。 内容的には、以下の４つの講演です。 （１）何を求めて事業家を目指したか？ 　　　～独立までのプロセスと独立後のギャップ ～　中平真一氏 （２）独立開業経験談 　　　～やりたいこと、できること、求められること～　金子利明氏 （３）コンサルタント業務展開の必須スキル 　　　～ライフプラン獲得のためのマーケティングを考えよう～　日比幸人氏 （４）経営管理～創造から未来の建設業へ～　松谷孝広氏 先ず、出席者は多かったのですが質問する人が非常に少なく、独立開業のシンポジウムというわりには活気の乏しい会合だったなと言うのが率直な印象です。 それはさておき、話を聞いて印象に残ったポイントを記します。 （１）は７０才を超えた機械技術者の方の話で、自信と自慢に満ち溢れた方だったことと、専門的な内容が多すぎたので正直あまり参考にならないなと思いました。ただし、ひたすら現場力が大事だというのは、自分自身技術顧問の仕事を経験してみて、問題点を現場から見つけ出す発見力がすごく大事だと言うことを強く思ったので同感です。 その場合の問題点は、ISOの監査で指摘されるような表面的なものではなく、もっと根源的な問題です。 この点について自分はまだまだ足りないなと思うので、色々な方法でスキルアップをするようにします。 （２）のお話が、今回聞いた中で自分にとって一番身近で参考になりました。顧客をどう見つけ出すかと言う点で、ホームページによるアピールも一つのきっかけになるが、実は税理士さんや公認会計士さんと言った他分野の専門家からの紹介が一番実際の仕事につながるとのことでした。 これについては、（３）の講演の方もホームページからの問い合わせは実際の仕事にはなかなか結び付かず、人のつながりの中で来た仕事が一番多いと言われていました。 しかし、ホームページさえ作ってないとそもそも信用されないので、今の時代必須とのことです。 （２）の方は、独立後５年ほどは技術士の資格なしで...

・オペレーションズ・リサーチ（ＯＲ） ・シミュレーション 　　離散型シミュレーション、連続型シミュレーション ・数理計画法 　　線形計画法、整数計画法、多目的最適化（パレート最適） ・階層化法（階層化意思決定法：ＡＨＰ） ・ブレインストーミング法 ・特性要因図 ・過程決定計画図                                                 『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 オペレーションズ・リサーチとは、科学的かつ多面的な問題解決手法全般を指し、各種シミュレーションや数理計画法などが含まれます。 数理計画法のうちの整数計画法とは、目的関数が整数に限定される場合の最適化ですが、中学校の数学の問題に類似のもので出ていることに気づき納得しました。 過程決定計画図はPDPCと略記される新QC七つ道具の一つです。 例えばある不測のできごとが発生した場合に、問題の発生を最小限に食い止める為に必要な意思決定の過程をアローダイヤグラムを使って表現したもので、途中の施策が成功した場合と失敗した場合に分けてフローを作ります。

・設備管理 　　設備の管理特性、設備の信頼性、設備の保全性、設備の経済性 ・設備計画 　　初期投資、使用計画期間、取替費用、設備維持費用 ・設備管理指標 　　設備総合効率（ＯＥＥ）、平均故障間隔（ＭＴＢＦ）、 　　平均修復間隔（ＭＴＴＲ）、可用率（可動率） ・寿命特性曲線（バスタブカーブ） ・設備保全 　　劣化防止、劣化測定、劣化回復、自主保全、予防保全 ・定期保全 ・予知保全 　　事後保全、改良保全、保全予防                                              『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 設備総合効率（OEE）は、時間稼働率×性能稼働率×良品率で表される指標です。 「～保全」という言葉が多く出てきますが、正直上記キーワードのくくり方には違和感があります。故障に至る前に未然に予防するのが予防保全であり、大小を問わず故障が発生してから行うのが事後保全ですので、予防保全と事後保全は正反対の概念です。 予防保全には、あらかじめ決められた時期に保全を行う計画保全（定期保全）と、時期にとらわれず故障の前兆が察知できた段階で保全を行う予知保全とがあります。 自動車のオイル交換で言えば、何カ月か毎に交換するのが計画保全であり、オイルの性状を細目にチェックして、そろそろやばいかなと判断した段階で交換するのが予知保全になります。 計画保全のことを予防保全だとする人もいるようなので、その辺りの定義は少し曖昧です。

・財務諸表 ・貸借対照表（Ｂ/Ｓ） ・損益計算書（Ｐ/Ｌ） ・キャッシュフロー計算書（Ｃ/Ｆ） ・企業会計原則 ・原価償却  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 これについては特にコメントすべき内容はありません。 一つだけ突っ込みたいのは、「原価償却」と言う言葉は無いと思います。きっと「減価償却」の間違いでしょう。

・製造原価（＝製品原価） 　　製造直接費、製造間接費 ・減価償却費 ・原価企画 　　目標原価（＝許容原価） ・原価計算 　　総合原価計算、個別原価計算、全部原価計算、直接原価計算 　　標準原価計算、実際原価計算 ・活動基準原価計算（ＡＢＣ） 　　アクティビティ、コスト・ドライバー ・原価差異分析 ・原価維持 ・原価改善 ・経済性工学（ＥＥ） ・価値工学（ＶＥ）・価値分析（ＶＡ） ・機会損失 ・限界利益率 ・損益分岐点 ・優劣分岐点 ・環境会計 ・マテリアルフローコスト会計  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 価値工学（VE）は、 製品やサービスの価値を（機能）/（価格）と定義し、機能の本質を徹底的に追求することで、真に必要な機能のみを最適な材料と方法の組み合わせで達成し、価値の向上や創造を図る組織的活動であると定義されています。 価値分析（VA）も基本的にはVEと同じです。 損益分岐点が、ある売り上げ（又は生産量）以上で利益の出る分岐点に対し、優劣分岐点は、２つのシナリオで損益 比較をした場合に両方のシナリオで優劣が逆転する売り上げ（又は生産量）などを示します。 マテリアルフローコスト会計（MFCA）とは環境会計の一種で、従来の原価計算との違いは、次のような点です。 通常の実際原価計算は、発生したコストを製品別に集計するため、製造プロセスにおいて発生するロスについては原価として把握することを目的としていません。また、標準原価計算では 原価差異が認識されるものの、そもそも標準原価の内訳としてロスが含まれているため、原価差異がロスを表すことになりません。一方、MFCAでは、負の製品（廃棄物）に投入された材料費、加工費などをすべて集計し、さらには廃棄物の処理費用もそのコストとして集計します。そのため、製品にならないすべての材料などをロスと見なし計算する点で、他の原価計算方法とは異なります。・・・岡　利樹氏の資料による

・進行管理 　　作業手配、進度管理、余力管理、現品管理 ・生産統制 ・可視化（目で見る管理） ・３ム（ムリ・ムラ・ムダ） ・５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・躾） ・改善活動 ・動作経済の原則 ・生産活動指標（ＫＰＩ） 　　ＰＱＣＤＳＭＥ（生産性，品質，コスト，納期，安全，意欲，環境） ・ＪＩＴ（ジャストインタイム）生産方式 　　かんばん方式 ・プッシュ型生産方式 ・プル型生産方式 ・サプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ） ・制約条件の理論（ＴＯＣ）   　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 以前働いていた会社においては、生産統制と言う言葉を聞いたことがありませんでした。本（総合技術管理部門　標準テキスト）によれば、生産計画を達成する為の進度管理全般を指すようです。統制と言う言葉を聞くと、社会主義下や戦時下における統制経済を思い出してしまうので、何だか違和感があります。 動作経済の原則と言うのは、労働集約型の産業における科学的な生産性向上手法（IE: Industry Engineering）で基本となる原則で、例えば作業の元となる動作において、 ・両手を同時に使う・動作の数を減らす・動作距離を短くする・動作を楽にする と言ったことです。名前は少しものものしいですが、中身は「な～んだ」と言う内容ですね。 KPI（Key Performance Indicator）は一般に重要業績評価指標と訳されています。関連してKGI（Key Goal Indicator）と言うのもあるようですが、これはトップの掲げる最終目標指標であり、それをブレークダウンしたものがKPIになります。 制約条件の理論（TOC）とは、ボトルネックとなっている工程を継続的に改善して、全体システムのパーフォーマンスの向上を実現させるための理論であり、SCMの元になっている考え方です。 　

・需要予測 　　移動平均法、指数平滑法 ・手順計画 　　工程計画、作業計画（作業標準、標準時間） ・総合生産計画（ＡＲＰ） 　　負荷計画、負荷平準、生産能力調整、需要平滑化 ・資材所要量計画（ＭＲＰ） 　　基準生産計画（ＭＰＳ）、構成部品表（ＢＯＭ） ・負荷計画 　　負荷率（能力工数、負荷工数）、生産リードタイム、稼働率 　　生産性、負荷平準 ・日程計画 　　スケジューリング（フォワード法、バックワード法） ・作業手配 　　ディスパチング、差立て、ガントチャート ・プロジェクトマネジメント 　　ＰＭＢＯＫ ・ＰＥＲＴ 　　クリティカルパス ・ＣＰＭ ・納期管理  　　　　　　　　　        『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 ここに出てくるいくつかのキーワードは、組み立て産業で用いられる用語が多いので、自分のように装置産業に近い製造現場にいた者としてはなじみの少ないものもあります。 需要予測のうちで指数平滑法とは、移動平均法が古いデータも新しいデータも同列で平均値を出すのに対し、新しいデータほど重みづけの指数をかけて将来の予測データつくる方法です。 作業手配の中のディスパッチングと差立て（さしたて）は同じ意味で、納期管理を着実に行う為に全ての作業工程の割り振りを一つの作業表にまとめて管理を行うことです。 CPMとは、Critical Pass Methodのことです。 話が脱線しますが、ある人の見解では日本語はXと言う未知の言語の上に、オーストロネシア語的要素、オーストロ・アジア語的要素、アルタイ語的要素、中国語的要素が順次加わって出来た言語らしいです。今は更に英語的要素が加わってやたらカタカナ言葉が増え何だか収拾のつかない言語になりつつある気がします。明治の人は当時の西洋の言葉を概念から漢字に置き換えて言わば昇華させることをしましたが、現代人はダメですね。但し昔と違って情報の伝達速度が速すぎて無理なのかも知れませんが・・・。