技術士への道のりと社会貢献

１．入札 一般競争入札、指名競争入札、随意契約 総合評価方式、入札ボンド制度、ユニットプライス型積算方式、CM 方式 ２．国際相互承認 （１）海外展開に向けた環境整備 （２）国際的に通用する技術者の確保と育成 （３）ＡＰＥＣエンジニア相互承認プロジェクト 　　APECエンジニア相互承認プロジェクトに基づき、有能な技術者が国境 　　を越えて自由に活動できるようにするための制度 （４）ＡＰＥＣエンジニア相互承認プロジェクトの仕組み （５）ＡＰＥＣエンジニアの事務局 （６）APEC エンジニアの登録分野と対象資格 （７）ＡＰＥＣエンジニアになるための要件と審査・登録 　　APEC エンジニアになるための5つの要件と2つの付則 　　１．認定又は承認されたエンジニアリング課程を修了していること、 　　　　またはそれと同等のものと認め られていること。 　　２．自己の判断で業務を遂行する能力があると当該エコノミーの機関に 　　　　認められていること。 　　３．エンジニアリング課程修了後、7年間以上の実務経験を有している 　　　　こと。 　　４．少なくとも2 年間の重要なエンジニアリング業務の責任ある立場 　　　　での経験を有していること。 　　５．継続的な専門能力開発を満足すべきレベルで維持していること。 　　上記の他、次の２項目を満足する必要がある。 　　１．自国及び業務を行う相手エコノミーの行動規範を遵守すること。 　　２．相手エコノミーの免許又は登録機関の要求事項及び法規制により、 　　　　自己の行動について責任を負 うこと。  （８）ＡＰＥＣエンジニアへの期待 ３．国際規格 （１）ISO9000 ファミリー（品質マネジメントシステム） （２）IS010006（プロジェクトマネジメントにおける品質の指針） （３）ISO/IEC27002：2005 （情報セキュリティ管理実施基準） （４）OHSAS18000 シリーズ（労働安全衛生マネジメントシステム） （５）IS014000 シリーズ（環境マネジメントシステム） 　　　　　　　　　　　　　　　・・・「ガチンコ学園資料」より抜粋

工程管理の内容 ① 納期順守 ② 生産期間短縮 ③ 設備・人員の稼働率向上 ④ 生産活動安定化 ⑤ 操業度維持と生産量達成 １．負荷計画 負荷計画は、工数計画もしくは余力計画とも呼ばれ、日々変動する生産要求に より必要となる仕事量 （負荷工数）と処理可能な仕事量（能力工数）を均衡 するように調整する機能である。 ●労働時間基準の工数 ① 負荷工数＝標準時間×生産数＋段取り時間 ② 能力工数＝就業時間×（１－間接作業率）×作業者数×出勤率 ●機械運転時間基準の工数 ① 負荷工数＝標準時間×生産数＋段取り時間 ② 能力工数＝運転時間×（１－故障率）×機械台数 ③ 負荷率（％）＝負荷工数÷能力工数×100 ２．進行管理 （１）日程計画 （２）進行管理 ３．ＰＥＲＴとＣＰＭ 　PERT（ProgramEvaluationandReviewTechnique） 　CPM（CriticalPathMethod） ４．生産方式 ５．サプライチェーンマネジメント（SCM） SCM では、顧客満足を最大にするように数学的モデルをくみ上げ、それを オペレーションズ・リサ ーチの各種手法などを利用してコンピュータで解析 することにより、最適な計画を立てる。このときの 基本的な考えとなるのが 制約条件の理論（TheoryofConstraints：TO C）である。 TOCは、ボトルネックとなっている工程の能力を最大限生かすように他の工程 を制御するという思想 に基づいている。まずボトルネックとなる工程を発見し、 その工程の能力をフルに発揮させるために、 それより後の工程ではプッシュ型 生産方式で生産活動を行い、それより前の工程ではプル型生産方式で 生産を 行う。 TOCの考え方を単独の企業ではなく、調達から生産・販売・物流に至る複数の 企業に拡大したものが SCM である。SCM改革のポイントは、 （1）需要をきちんと把握・予測する （2）需要変動をトレース し、それに合わせて生産・供給計画を短サイクルで 　　 見直し 指示を行う （3）指示どおりに原材料を調達 し、短時間で生産する （4）少量多頻度の調達・生産・物流を低コストで実行する （5）これらの業務 を最適に行うための計画系・実績管理系の...

１．シミュレーション （１）離散型シミュレーション：待ち行列モデル 　　　システムの状態変化が何種類かの特定のイベントの生起によって引き 　　　起こされるモデ ルに対して用いられるシミュレーション。 　　　通信・コンピュータシステム・生産・物流 などにおける性能評価に 　　　広く用いられている。 （２）連続型シミュレーション：微分／差分方程式モデル 　　　微分方程式や差分方程式で表現されたモデルのシミュレーションを指す。 　　　数学的には、 微分方程式の初期値問題を解くことに担当する。 　　　電気・機会などの物理的システムや 経済システムのシミュレーションに 　　　よく用いられる （３）モンテカルロ・シミュレーション 　　　シミュレーションや数値計算を、乱数を用いて行う手法の総称 （４）シミュレーテッド・アニーリング 　　　焼きなまし法と呼ばれており、大域的最適化問題への汎用の確 率的 　　　メタアルゴリズムである。 ２．数理計画法 　　数理計画法は、数理モデル（”現実”を式で表したもの）の、 最適解を求める 　　ための方法。 ３．階層化意思決定法 　　複数の代替案の比較評価について考える。もし、代替案の優劣が一つの 　　基準で評価でき、かつ、その 基準を表す数値が各代替案ごとに与えられて 　　いれば、比較評価は容易にできる。しかし、現実の問題で は、評価の基準 　　となる項目は複数存在するのが普通であり、評価基準に対しても主観的な 　　優劣しか与え ることができない場合も多い。 　　階層化意思決定法（Analytic hierarchy Process：AHP）は、このよう な 　　問題に対するひとつの分析法である。

１．設備計画 ２．設備投資の経済性分析手法 （１）資金回収期間法 （２）原価比較法 （３）投資利益率法 ３．設備保全 （１）運用性能 　７大ロスの低減、削減、管理 　① 故障ロス 　② 段取り・調整ロス 　③ 刃具ロス 　④ 立上がりロス 　⑤ チョコ停（本格的な故障ではない一次的なトラブルによる設備停止） 　　・空転ロス 　⑥ 速度低下ロス 　⑦ 不良・手直しロス （２）故障の定義 　　defect, failure, fault （３）設備保全の歴史 　　事後保全→予防保全→生産保全（改良保全、保全予防）→TPM 　　→予知保全（監視保全） ４．ＴＰＭ （１）ＴＰＭの定義 （２）重複小集団活動 （３）８つの活動と１２ステップ （３）保全活動

１．原価計算と標準原価 （１）原価計算の目的 （２）標準原価計算 　　　原価管理や原価低減の標準にな る原価（企業が理想とする原価）を計算 　　　理想標準 ＜ 正常標準 ＜ 現実的標準 　　　標準原価は実際に達成可能で、かつ具体的な原価低減が期待できる範囲内 　　　である ことが求められる。 （３）実際原価計算 　　　実際にかかったコストを計算した原価のこと 　　　① 費目別計算→② 部門別計算→③ 製品別計算の順に計算 （４）直接原価計算 　　　直接原価計算は、総費用を操業度の関係から変動費と固定費に区分し、 　　　変動費のみを持って製品原価 を把握し、固定費は期間原価としてその発生 　　　する期間収益に対応させて行う原価計算である。 　　　 直接原価計算を行うことで、企業の損益分岐点を計算できるようになる。 ２．活動基準原価計算 　　　 製品やサービスを提供するための間接コスト をアクティビティ 　　　（活動単位）に分割して、個々の活動ごとの基準を用いてコストを算出 　　　し、原価計算 を行う手法のことである。 　　　膨らみ続ける間接費を多 面的に管理し、その無駄を見つけ、減らすこと 　　　で、大きくは原価全体を管理するために生まれた手法が 活動基準原価計算 　　　（ABC）である ３．財務諸表 （１）財務会計と管理会計 　　　財務会計：株主・金融機関・取引先・税務署など組織の外 部者に対して 　　　報告するためのもの 　　　管理会計：経営層が経営判断を行うための資 料として作成されるもの （２）財務諸表の一般原則 　　　①真実性の原則 ②正規の簿記の 原則など （３）貸借対照表（バランスシート：Ｂ／Ｓ） 　　　流動資産＋固定資産＝流動負債＋固定負債＋資産（資本金、利益剰余金 　　　など） （４）損益計算書（プロフィットアンドロス：Ｐ／Ｌ） 　　　売上高ー売上原価＝売上総利益（粗利益） 　　　売上総利益ー販売直接費ー一般管理費＝営業利益 　　　営業利益ー営業外費用＝経常利益 　　　経常利益ー特別損失＝税引き前当期利益 （５）キャッシュフロー計算書 　　　営業キャッシュフロー：本業による収入と支出の差額を表します。 　　　投資キャッシュフロー：固定資産や株、債券な...

１．全社的品質管理 （１）品質管理の歴史 　　　QC → TQC → TQM （２）ＱＣ的問題解決法             QCストーリー 　　　テーマ選定 → その理由 → 現状把握 → 解析（七つ道具）→ 対策 　　　→ 効果確認 → 歯止め → 反省と計画 （３）品質計画 　　　品 質計画書を作成し、そこで以下のような内容を明確にする。 　　　① 達成すべき品質目標 　　　② 設計・開発の各段階における責任体制 　　　③ 採用する新技術、新設備、新プロセス 　　　④ 人員、必要な力量 　　　⑤ 必要な検査・試験設備、検査方法 　　　⑥ その他要求品質確保のための手段 ２．ＱＣ７つ道具 （１）ＱＣ７つ道具 （２）新ＱＣ７つ道具 　　　言語データ分析、技術部門、管理部門 　　　 ①連関図 ②系統図 （目的ー手段の系統）③マトリクス図 　　　 ④過程決定計画図（Process Decision Program Chart：ＰＤＰＣ）                  問題解決に至るフローチャート（YES, NO 判断を含む） 　　　 ⑤アローダイアグラム （PERT）⑥親和図 ⑦マトリクスデータ解析 ３．品質保証     PDCAサイクルを回す活動 （１）開発・設計における品質保証 （２）工程管理による品質保証 （３）検査による品質保証 ４．製造物責任法 ５．消費生活用製品安全法 （１）ＰＳマーク 　　PS マーク（Product Safety）は、 　　PSC マーク（消費生活用製品安全法）、PSE マーク（電気用品安全 法）、 　　PSTG マーク（ガス事業法）、 　　PSLPG マーク（液化石油ガスの保安の確保及び取引の適正化に関 する 　　法律）の４種類のマークがあり、これらの法律を「製品安全４法」と 　　言う。         それぞれより危険度の 高い製品（特定製品・表示がなければ販売でき 　　ない）につけられるひし形のマークと、特定製品以外に...

１．事業環境の変化 最近では経済連携協定（FPA）や自由貿易協定（FTA）が各地で結ばれていて、 関税 の撤廃、各国市場での外国企業の参入障壁が下がってきている。 WTO（世界貿易機関）・・・国際貿易全体のルール 　　　GATT（完全および貿易に関する一般協定） 　　　GATS（サービス貿易に関 する一般協定） 　　　TRIPS（知的財産権の貿易的側面に関する協定） 　基本的に加盟国の間で貿易を行う上での差別待遇を禁止 　・・・「最恵国待遇の原則」 　例外は、EUの関税同盟（域内で完全を撤廃し、域外では共通関税を設定する） 　と自由貿易地域の設定（FTA, EPA） FTA：特定の国や地域の間で、物品の関税やサービス貿易の障壁等を削減・撤廃 することを目的とする協定 、TPPもFTAの一種 EPA（経済連携協定）：貿易の自由化に加え、投資、人の移動、知的財産の保護 や競争政策におけるルール作り、様々な分野 での協力の要素等を含む、幅広い 経済関係の強化を目的とする協定 企業の課題・・・リードタイム短縮、在庫削減、多品種 少量生産システム など ２．フィージビリティ・スタディ ① 事業内容の具体化 ② 予備的な設計・試作 ③ 予備的調査と需要予測 ④ 事業の収支予測と資金調達 ３．総合生産計画 総合生産計画は、半年あるいは一年といった比較的 長期間にわたる計画で、 主として需要予測量（販売計画）と生産能力（生産計画）の調整を目的として いる。 通常は6カ月～18カ月程度の期間に対して、需要予測量を満足するために、 生産率、労働力水準、 在庫水準、残業時間、外注率などを調節して生産量と 生産時期を決定する。総合生産計画は期中のコス ト最小化を目的とする場合が 多いが、雇用水準の安定化や在庫水準の適正化も重要な要素である。 ４．基準生産計画と資材所要量計画 基準生産計画（MasterProductionSchedule：MPS）は、総合生産計画によって 生産する製品全体の 生産計画を、最終的に製品アイテム単位に分解することが その機能である。要するに、どのような資材(部 品)をいつ、どのくらい必要で あるかという計画を作成することで、資材所要量計画（Material Requirement ...

・オペレーションズ・リサーチ（ＯＲ） ・シミュレーション 　　離散型シミュレーション、連続型シミュレーション ・数理計画法 　　線形計画法、整数計画法、多目的最適化（パレート最適） ・階層化法（階層化意思決定法：ＡＨＰ） ・ブレインストーミング法 ・特性要因図 ・過程決定計画図                                                 『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 オペレーションズ・リサーチとは、科学的かつ多面的な問題解決手法全般を指し、各種シミュレーションや数理計画法などが含まれます。 数理計画法のうちの整数計画法とは、目的関数が整数に限定される場合の最適化ですが、中学校の数学の問題に類似のもので出ていることに気づき納得しました。 過程決定計画図はPDPCと略記される新QC七つ道具の一つです。 例えばある不測のできごとが発生した場合に、問題の発生を最小限に食い止める為に必要な意思決定の過程をアローダイヤグラムを使って表現したもので、途中の施策が成功した場合と失敗した場合に分けてフローを作ります。

・設備管理 　　設備の管理特性、設備の信頼性、設備の保全性、設備の経済性 ・設備計画 　　初期投資、使用計画期間、取替費用、設備維持費用 ・設備管理指標 　　設備総合効率（ＯＥＥ）、平均故障間隔（ＭＴＢＦ）、 　　平均修復間隔（ＭＴＴＲ）、可用率（可動率） ・寿命特性曲線（バスタブカーブ） ・設備保全 　　劣化防止、劣化測定、劣化回復、自主保全、予防保全 ・定期保全 ・予知保全 　　事後保全、改良保全、保全予防                                              『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 設備総合効率（OEE）は、時間稼働率×性能稼働率×良品率で表される指標です。 「～保全」という言葉が多く出てきますが、正直上記キーワードのくくり方には違和感があります。故障に至る前に未然に予防するのが予防保全であり、大小を問わず故障が発生してから行うのが事後保全ですので、予防保全と事後保全は正反対の概念です。 予防保全には、あらかじめ決められた時期に保全を行う計画保全（定期保全）と、時期にとらわれず故障の前兆が察知できた段階で保全を行う予知保全とがあります。 自動車のオイル交換で言えば、何カ月か毎に交換するのが計画保全であり、オイルの性状を細目にチェックして、そろそろやばいかなと判断した段階で交換するのが予知保全になります。 計画保全のことを予防保全だとする人もいるようなので、その辺りの定義は少し曖昧です。

・財務諸表 ・貸借対照表（Ｂ/Ｓ） ・損益計算書（Ｐ/Ｌ） ・キャッシュフロー計算書（Ｃ/Ｆ） ・企業会計原則 ・原価償却  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 これについては特にコメントすべき内容はありません。 一つだけ突っ込みたいのは、「原価償却」と言う言葉は無いと思います。きっと「減価償却」の間違いでしょう。

・製造原価（＝製品原価） 　　製造直接費、製造間接費 ・減価償却費 ・原価企画 　　目標原価（＝許容原価） ・原価計算 　　総合原価計算、個別原価計算、全部原価計算、直接原価計算 　　標準原価計算、実際原価計算 ・活動基準原価計算（ＡＢＣ） 　　アクティビティ、コスト・ドライバー ・原価差異分析 ・原価維持 ・原価改善 ・経済性工学（ＥＥ） ・価値工学（ＶＥ）・価値分析（ＶＡ） ・機会損失 ・限界利益率 ・損益分岐点 ・優劣分岐点 ・環境会計 ・マテリアルフローコスト会計  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 価値工学（VE）は、 製品やサービスの価値を（機能）/（価格）と定義し、機能の本質を徹底的に追求することで、真に必要な機能のみを最適な材料と方法の組み合わせで達成し、価値の向上や創造を図る組織的活動であると定義されています。 価値分析（VA）も基本的にはVEと同じです。 損益分岐点が、ある売り上げ（又は生産量）以上で利益の出る分岐点に対し、優劣分岐点は、２つのシナリオで損益 比較をした場合に両方のシナリオで優劣が逆転する売り上げ（又は生産量）などを示します。 マテリアルフローコスト会計（MFCA）とは環境会計の一種で、従来の原価計算との違いは、次のような点です。 通常の実際原価計算は、発生したコストを製品別に集計するため、製造プロセスにおいて発生するロスについては原価として把握することを目的としていません。また、標準原価計算では 原価差異が認識されるものの、そもそも標準原価の内訳としてロスが含まれているため、原価差異がロスを表すことになりません。一方、MFCAでは、負の製品（廃棄物）に投入された材料費、加工費などをすべて集計し、さらには廃棄物の処理費用もそのコストとして集計します。そのため、製品にならないすべての材料などをロスと見なし計算する点で、他の原価計算方法とは異なります。・・・岡　利樹氏の資料による

・進行管理 　　作業手配、進度管理、余力管理、現品管理 ・生産統制 ・可視化（目で見る管理） ・３ム（ムリ・ムラ・ムダ） ・５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・躾） ・改善活動 ・動作経済の原則 ・生産活動指標（ＫＰＩ） 　　ＰＱＣＤＳＭＥ（生産性，品質，コスト，納期，安全，意欲，環境） ・ＪＩＴ（ジャストインタイム）生産方式 　　かんばん方式 ・プッシュ型生産方式 ・プル型生産方式 ・サプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ） ・制約条件の理論（ＴＯＣ）   　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 以前働いていた会社においては、生産統制と言う言葉を聞いたことがありませんでした。本（総合技術管理部門　標準テキスト）によれば、生産計画を達成する為の進度管理全般を指すようです。統制と言う言葉を聞くと、社会主義下や戦時下における統制経済を思い出してしまうので、何だか違和感があります。 動作経済の原則と言うのは、労働集約型の産業における科学的な生産性向上手法（IE: Industry Engineering）で基本となる原則で、例えば作業の元となる動作において、 ・両手を同時に使う・動作の数を減らす・動作距離を短くする・動作を楽にする と言ったことです。名前は少しものものしいですが、中身は「な～んだ」と言う内容ですね。 KPI（Key Performance Indicator）は一般に重要業績評価指標と訳されています。関連してKGI（Key Goal Indicator）と言うのもあるようですが、これはトップの掲げる最終目標指標であり、それをブレークダウンしたものがKPIになります。 制約条件の理論（TOC）とは、ボトルネックとなっている工程を継続的に改善して、全体システムのパーフォーマンスの向上を実現させるための理論であり、SCMの元になっている考え方です。 　

・需要予測 　　移動平均法、指数平滑法 ・手順計画 　　工程計画、作業計画（作業標準、標準時間） ・総合生産計画（ＡＲＰ） 　　負荷計画、負荷平準、生産能力調整、需要平滑化 ・資材所要量計画（ＭＲＰ） 　　基準生産計画（ＭＰＳ）、構成部品表（ＢＯＭ） ・負荷計画 　　負荷率（能力工数、負荷工数）、生産リードタイム、稼働率 　　生産性、負荷平準 ・日程計画 　　スケジューリング（フォワード法、バックワード法） ・作業手配 　　ディスパチング、差立て、ガントチャート ・プロジェクトマネジメント 　　ＰＭＢＯＫ ・ＰＥＲＴ 　　クリティカルパス ・ＣＰＭ ・納期管理  　　　　　　　　　        『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 ここに出てくるいくつかのキーワードは、組み立て産業で用いられる用語が多いので、自分のように装置産業に近い製造現場にいた者としてはなじみの少ないものもあります。 需要予測のうちで指数平滑法とは、移動平均法が古いデータも新しいデータも同列で平均値を出すのに対し、新しいデータほど重みづけの指数をかけて将来の予測データつくる方法です。 作業手配の中のディスパッチングと差立て（さしたて）は同じ意味で、納期管理を着実に行う為に全ての作業工程の割り振りを一つの作業表にまとめて管理を行うことです。 CPMとは、Critical Pass Methodのことです。 話が脱線しますが、ある人の見解では日本語はXと言う未知の言語の上に、オーストロネシア語的要素、オーストロ・アジア語的要素、アルタイ語的要素、中国語的要素が順次加わって出来た言語らしいです。今は更に英語的要素が加わってやたらカタカナ言葉が増え何だか収拾のつかない言語になりつつある気がします。明治の人は当時の西洋の言葉を概念から漢字に置き換えて言わば昇華させることをしましたが、現代人はダメですね。但し昔と違って情報の伝達速度が速すぎて無理なのかも知れませんが・・・。

・品質 　　要求品質、設計品質、製造品質 ・品質管理（広義） 　　品質方針、品質目標、品質計画 　　品質管理 　　　ＱＣストーリー、ＱＣ７つ道具、新ＱＣ７つ道具、ＱＭマトリックス 　　　品質保全 ・品質保証 　　ＩＳＯ ９０００シリーズ 　　顧客満足（ＣＳ） 　　　ビフォアサービス、アフターサービス、サービス品質 　　製造物責任（ＰＬ）、消費者保護、コンシューマリズム 　　消費生活用製品安全法、トレーサビリティー 　　品質改善 ・品質管理の統計的手法 　　管理限界、工程能力指数（Ｃｐ，Ｃｐｋ） 　　不適合品率／適合品率、全数検査／抜取検査 ・品質特性 ・品質標準 ・ＨＡＣＣＰ（Ｈａｚａｒｄ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｃｒｉｔｉｃａｌ 　 Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｏｉｎｔ） ・製品安全 　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 企業で製造業務に関わるとどれもなじみ深いものばかりです。 上記以外では、「三権分立（品質保証の製造からの独立）」とか、「次工程保証（その工程の問題はその工程で解決する）」とか、「源流管理」と言った原則も良く聞きました。   HACCP とは、食品等事業者自らが食中毒菌汚染や異物混入等の危害要因（ハザード）を把握した上で、原材料の入荷から製品の出荷に至る全工程の中で、それらの危害要因を除去又は低減させるために特に重要な工程を管理し、製品の安全性を確保しようする衛生管理の手法です。・・・「厚生労働省ホームページ」より抜粋

・事業投資計画 ・事業投資評価 　　現在価値、正味利益法、回収期間法、投資利益率法 ・ライフサイクルマネジメント ・リスク評価 ・ＰＤＣＡサイクル ・投資回収計画 ・環境評価 ・事業継続計画（ＢＣＰ） ・信頼性設計 ・保全性設計 ・コンカレントエンジニアリング ・デザインイン ・フロントローディング ・フィージビリティスタディ 　　市場調査、需要予測、 　　ＰＦＩ（Ｐｒｉｖａｔｅ Ｆｉｎａｎｃｅ Ｉｎｉｔｉａｔｉｖｅ） ・施工計画 　　工事計画、仮設計画、工程計画、工事総合工程表、予算計画、安全衛生計画 　　工法計画 　　　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 事業投資評価のうち、以前勤めていた会社では正味現在価値（NPV）に基づく計算をして投資判断を行っていました。 これは、 企業の資本コストを割引率とし、投資から得られる年々のキャッシュフローを割り引いて、将来キャッシュフローの現在価値を求め、算出された将来キャッシュフローの現在価値の総和と初期投資額とを比較して採算性を評価するものです。 回収期間法とは、 投資額を、投資によって得られるキャッシュフローの平均値で割って、投資資金の回収期間を算出する方法ですし、投資利益率法とは投資によって得られる増加利益を投資額で割って、利益率を算出する方法です。これらは、NPVに基づく評価以前に良く用いられていました。 コンカレントエンジニアリングとは、企画から設計、試作、製造プロセス開発と言った開発プロセスを、順次シーケンシャルに行うのではなく、出来るだけ同時並行的に行うことで、開発期間の大幅短縮や業務の革新に結び付ける手法のことです。 デザインインとは、 部品メーカーなどが納入先の組立てメーカーの設計段階から参加して共同で開発を行う製品開発方法で、開発期間の短縮や製品性能の向上などにつながります（マイペディアより抜粋）。 フロントローディングとは、開発のスタート段階から品質の作り込みを徹底的に行って、企画と製造の齟齬が起きないようにする開発手法を言います。