技術士への道のりと社会貢献

技術士会にはまだ入会していませんが、技術士会中部本部にて標記シンポジウムが開催されたので出席してきました。 １．日時　2019年1月27日（日）　13：10～16：50 ２・場所　ウィル愛知（愛知県女性総合センター）セミナールーム６ ３．出席者　５０名以上となかなか盛況でした。 内容的には、以下の４つの講演です。 （１）何を求めて事業家を目指したか？ 　　　～独立までのプロセスと独立後のギャップ ～　中平真一氏 （２）独立開業経験談 　　　～やりたいこと、できること、求められること～　金子利明氏 （３）コンサルタント業務展開の必須スキル 　　　～ライフプラン獲得のためのマーケティングを考えよう～　日比幸人氏 （４）経営管理～創造から未来の建設業へ～　松谷孝広氏 先ず、出席者は多かったのですが質問する人が非常に少なく、独立開業のシンポジウムというわりには活気の乏しい会合だったなと言うのが率直な印象です。 それはさておき、話を聞いて印象に残ったポイントを記します。 （１）は７０才を超えた機械技術者の方の話で、自信と自慢に満ち溢れた方だったことと、専門的な内容が多すぎたので正直あまり参考にならないなと思いました。ただし、ひたすら現場力が大事だというのは、自分自身技術顧問の仕事を経験してみて、問題点を現場から見つけ出す発見力がすごく大事だと言うことを強く思ったので同感です。 その場合の問題点は、ISOの監査で指摘されるような表面的なものではなく、もっと根源的な問題です。 この点について自分はまだまだ足りないなと思うので、色々な方法でスキルアップをするようにします。 （２）のお話が、今回聞いた中で自分にとって一番身近で参考になりました。顧客をどう見つけ出すかと言う点で、ホームページによるアピールも一つのきっかけになるが、実は税理士さんや公認会計士さんと言った他分野の専門家からの紹介が一番実際の仕事につながるとのことでした。 これについては、（３）の講演の方もホームページからの問い合わせは実際の仕事にはなかなか結び付かず、人のつながりの中で来た仕事が一番多いと言われていました。 しかし、ホームページさえ作ってないとそもそも信用されないので、今の時代必須とのことです。 （２）の方は、独立後５年ほどは技術士の資格なしで...

・オペレーションズ・リサーチ（ＯＲ） ・シミュレーション 　　離散型シミュレーション、連続型シミュレーション ・数理計画法 　　線形計画法、整数計画法、多目的最適化（パレート最適） ・階層化法（階層化意思決定法：ＡＨＰ） ・ブレインストーミング法 ・特性要因図 ・過程決定計画図                                                 『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 オペレーションズ・リサーチとは、科学的かつ多面的な問題解決手法全般を指し、各種シミュレーションや数理計画法などが含まれます。 数理計画法のうちの整数計画法とは、目的関数が整数に限定される場合の最適化ですが、中学校の数学の問題に類似のもので出ていることに気づき納得しました。 過程決定計画図はPDPCと略記される新QC七つ道具の一つです。 例えばある不測のできごとが発生した場合に、問題の発生を最小限に食い止める為に必要な意思決定の過程をアローダイヤグラムを使って表現したもので、途中の施策が成功した場合と失敗した場合に分けてフローを作ります。

・設備管理 　　設備の管理特性、設備の信頼性、設備の保全性、設備の経済性 ・設備計画 　　初期投資、使用計画期間、取替費用、設備維持費用 ・設備管理指標 　　設備総合効率（ＯＥＥ）、平均故障間隔（ＭＴＢＦ）、 　　平均修復間隔（ＭＴＴＲ）、可用率（可動率） ・寿命特性曲線（バスタブカーブ） ・設備保全 　　劣化防止、劣化測定、劣化回復、自主保全、予防保全 ・定期保全 ・予知保全 　　事後保全、改良保全、保全予防                                              『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 設備総合効率（OEE）は、時間稼働率×性能稼働率×良品率で表される指標です。 「～保全」という言葉が多く出てきますが、正直上記キーワードのくくり方には違和感があります。故障に至る前に未然に予防するのが予防保全であり、大小を問わず故障が発生してから行うのが事後保全ですので、予防保全と事後保全は正反対の概念です。 予防保全には、あらかじめ決められた時期に保全を行う計画保全（定期保全）と、時期にとらわれず故障の前兆が察知できた段階で保全を行う予知保全とがあります。 自動車のオイル交換で言えば、何カ月か毎に交換するのが計画保全であり、オイルの性状を細目にチェックして、そろそろやばいかなと判断した段階で交換するのが予知保全になります。 計画保全のことを予防保全だとする人もいるようなので、その辺りの定義は少し曖昧です。

・財務諸表 ・貸借対照表（Ｂ/Ｓ） ・損益計算書（Ｐ/Ｌ） ・キャッシュフロー計算書（Ｃ/Ｆ） ・企業会計原則 ・原価償却  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 これについては特にコメントすべき内容はありません。 一つだけ突っ込みたいのは、「原価償却」と言う言葉は無いと思います。きっと「減価償却」の間違いでしょう。

・製造原価（＝製品原価） 　　製造直接費、製造間接費 ・減価償却費 ・原価企画 　　目標原価（＝許容原価） ・原価計算 　　総合原価計算、個別原価計算、全部原価計算、直接原価計算 　　標準原価計算、実際原価計算 ・活動基準原価計算（ＡＢＣ） 　　アクティビティ、コスト・ドライバー ・原価差異分析 ・原価維持 ・原価改善 ・経済性工学（ＥＥ） ・価値工学（ＶＥ）・価値分析（ＶＡ） ・機会損失 ・限界利益率 ・損益分岐点 ・優劣分岐点 ・環境会計 ・マテリアルフローコスト会計  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 価値工学（VE）は、 製品やサービスの価値を（機能）/（価格）と定義し、機能の本質を徹底的に追求することで、真に必要な機能のみを最適な材料と方法の組み合わせで達成し、価値の向上や創造を図る組織的活動であると定義されています。 価値分析（VA）も基本的にはVEと同じです。 損益分岐点が、ある売り上げ（又は生産量）以上で利益の出る分岐点に対し、優劣分岐点は、２つのシナリオで損益 比較をした場合に両方のシナリオで優劣が逆転する売り上げ（又は生産量）などを示します。 マテリアルフローコスト会計（MFCA）とは環境会計の一種で、従来の原価計算との違いは、次のような点です。 通常の実際原価計算は、発生したコストを製品別に集計するため、製造プロセスにおいて発生するロスについては原価として把握することを目的としていません。また、標準原価計算では 原価差異が認識されるものの、そもそも標準原価の内訳としてロスが含まれているため、原価差異がロスを表すことになりません。一方、MFCAでは、負の製品（廃棄物）に投入された材料費、加工費などをすべて集計し、さらには廃棄物の処理費用もそのコストとして集計します。そのため、製品にならないすべての材料などをロスと見なし計算する点で、他の原価計算方法とは異なります。・・・岡　利樹氏の資料による

・進行管理 　　作業手配、進度管理、余力管理、現品管理 ・生産統制 ・可視化（目で見る管理） ・３ム（ムリ・ムラ・ムダ） ・５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・躾） ・改善活動 ・動作経済の原則 ・生産活動指標（ＫＰＩ） 　　ＰＱＣＤＳＭＥ（生産性，品質，コスト，納期，安全，意欲，環境） ・ＪＩＴ（ジャストインタイム）生産方式 　　かんばん方式 ・プッシュ型生産方式 ・プル型生産方式 ・サプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ） ・制約条件の理論（ＴＯＣ）   　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 以前働いていた会社においては、生産統制と言う言葉を聞いたことがありませんでした。本（総合技術管理部門　標準テキスト）によれば、生産計画を達成する為の進度管理全般を指すようです。統制と言う言葉を聞くと、社会主義下や戦時下における統制経済を思い出してしまうので、何だか違和感があります。 動作経済の原則と言うのは、労働集約型の産業における科学的な生産性向上手法（IE: Industry Engineering）で基本となる原則で、例えば作業の元となる動作において、 ・両手を同時に使う・動作の数を減らす・動作距離を短くする・動作を楽にする と言ったことです。名前は少しものものしいですが、中身は「な～んだ」と言う内容ですね。 KPI（Key Performance Indicator）は一般に重要業績評価指標と訳されています。関連してKGI（Key Goal Indicator）と言うのもあるようですが、これはトップの掲げる最終目標指標であり、それをブレークダウンしたものがKPIになります。 制約条件の理論（TOC）とは、ボトルネックとなっている工程を継続的に改善して、全体システムのパーフォーマンスの向上を実現させるための理論であり、SCMの元になっている考え方です。 　

・需要予測 　　移動平均法、指数平滑法 ・手順計画 　　工程計画、作業計画（作業標準、標準時間） ・総合生産計画（ＡＲＰ） 　　負荷計画、負荷平準、生産能力調整、需要平滑化 ・資材所要量計画（ＭＲＰ） 　　基準生産計画（ＭＰＳ）、構成部品表（ＢＯＭ） ・負荷計画 　　負荷率（能力工数、負荷工数）、生産リードタイム、稼働率 　　生産性、負荷平準 ・日程計画 　　スケジューリング（フォワード法、バックワード法） ・作業手配 　　ディスパチング、差立て、ガントチャート ・プロジェクトマネジメント 　　ＰＭＢＯＫ ・ＰＥＲＴ 　　クリティカルパス ・ＣＰＭ ・納期管理  　　　　　　　　　        『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 ここに出てくるいくつかのキーワードは、組み立て産業で用いられる用語が多いので、自分のように装置産業に近い製造現場にいた者としてはなじみの少ないものもあります。 需要予測のうちで指数平滑法とは、移動平均法が古いデータも新しいデータも同列で平均値を出すのに対し、新しいデータほど重みづけの指数をかけて将来の予測データつくる方法です。 作業手配の中のディスパッチングと差立て（さしたて）は同じ意味で、納期管理を着実に行う為に全ての作業工程の割り振りを一つの作業表にまとめて管理を行うことです。 CPMとは、Critical Pass Methodのことです。 話が脱線しますが、ある人の見解では日本語はXと言う未知の言語の上に、オーストロネシア語的要素、オーストロ・アジア語的要素、アルタイ語的要素、中国語的要素が順次加わって出来た言語らしいです。今は更に英語的要素が加わってやたらカタカナ言葉が増え何だか収拾のつかない言語になりつつある気がします。明治の人は当時の西洋の言葉を概念から漢字に置き換えて言わば昇華させることをしましたが、現代人はダメですね。但し昔と違って情報の伝達速度が速すぎて無理なのかも知れませんが・・・。

・品質 　　要求品質、設計品質、製造品質 ・品質管理（広義） 　　品質方針、品質目標、品質計画 　　品質管理 　　　ＱＣストーリー、ＱＣ７つ道具、新ＱＣ７つ道具、ＱＭマトリックス 　　　品質保全 ・品質保証 　　ＩＳＯ ９０００シリーズ 　　顧客満足（ＣＳ） 　　　ビフォアサービス、アフターサービス、サービス品質 　　製造物責任（ＰＬ）、消費者保護、コンシューマリズム 　　消費生活用製品安全法、トレーサビリティー 　　品質改善 ・品質管理の統計的手法 　　管理限界、工程能力指数（Ｃｐ，Ｃｐｋ） 　　不適合品率／適合品率、全数検査／抜取検査 ・品質特性 ・品質標準 ・ＨＡＣＣＰ（Ｈａｚａｒｄ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｃｒｉｔｉｃａｌ 　 Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｏｉｎｔ） ・製品安全 　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 企業で製造業務に関わるとどれもなじみ深いものばかりです。 上記以外では、「三権分立（品質保証の製造からの独立）」とか、「次工程保証（その工程の問題はその工程で解決する）」とか、「源流管理」と言った原則も良く聞きました。   HACCP とは、食品等事業者自らが食中毒菌汚染や異物混入等の危害要因（ハザード）を把握した上で、原材料の入荷から製品の出荷に至る全工程の中で、それらの危害要因を除去又は低減させるために特に重要な工程を管理し、製品の安全性を確保しようする衛生管理の手法です。・・・「厚生労働省ホームページ」より抜粋

・事業投資計画 ・事業投資評価 　　現在価値、正味利益法、回収期間法、投資利益率法 ・ライフサイクルマネジメント ・リスク評価 ・ＰＤＣＡサイクル ・投資回収計画 ・環境評価 ・事業継続計画（ＢＣＰ） ・信頼性設計 ・保全性設計 ・コンカレントエンジニアリング ・デザインイン ・フロントローディング ・フィージビリティスタディ 　　市場調査、需要予測、 　　ＰＦＩ（Ｐｒｉｖａｔｅ Ｆｉｎａｎｃｅ Ｉｎｉｔｉａｔｉｖｅ） ・施工計画 　　工事計画、仮設計画、工程計画、工事総合工程表、予算計画、安全衛生計画 　　工法計画 　　　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 事業投資評価のうち、以前勤めていた会社では正味現在価値（NPV）に基づく計算をして投資判断を行っていました。 これは、 企業の資本コストを割引率とし、投資から得られる年々のキャッシュフローを割り引いて、将来キャッシュフローの現在価値を求め、算出された将来キャッシュフローの現在価値の総和と初期投資額とを比較して採算性を評価するものです。 回収期間法とは、 投資額を、投資によって得られるキャッシュフローの平均値で割って、投資資金の回収期間を算出する方法ですし、投資利益率法とは投資によって得られる増加利益を投資額で割って、利益率を算出する方法です。これらは、NPVに基づく評価以前に良く用いられていました。 コンカレントエンジニアリングとは、企画から設計、試作、製造プロセス開発と言った開発プロセスを、順次シーケンシャルに行うのではなく、出来るだけ同時並行的に行うことで、開発期間の大幅短縮や業務の革新に結び付ける手法のことです。 デザインインとは、 部品メーカーなどが納入先の組立てメーカーの設計段階から参加して共同で開発を行う製品開発方法で、開発期間の短縮や製品性能の向上などにつながります（マイペディアより抜粋）。 フロントローディングとは、開発のスタート段階から品質の作り込みを徹底的に行って、企画と製造の齟齬が起きないようにする開発手法を言います。

・システム安全工学手法 　　ＦＭＥＡ・・・ボトムアップ型手法 　　ＨＡＺＯＰ 　　ＨAZID 　　フォールトツリー分析（ＦＴＡ）・・・トップダウン型手法 　　　　頂上事象、最小カットセット、コモン事象 　　イベントツリー分析（ＥＴＡ） 　　　　初期事象、防護機能 　　Ｗｈａｔ ｉｆ ・ヒューマンエラー分析（人的過誤分析） 　　人的過誤確率（ＨＥＰ） 　　トライポッド理論 　　ＴＨＥＲP 　　ＨＥＡＲＴ 　　行動形成要因（ＰＳＦ） 　　ＭＯＲＴ 　　Ｊ－ＨＰＥＳ 　　ＶＴＡ ・システム信頼度解析 　　信頼度 　　直列システム 　　並列システム ・ベイズ統計 ・ベイジアンネットワーク ・人間工学原則の遵守 ・制御システム ・故障モード ・根本原因分析 ・冗長性 ・冗長安全  　　　　　　　　　　  『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 これらのうち、HAZIDとはHazard Identifucation Studyのことです。  What-ifは、評価チームのメンバーそれぞれの気付きにより、「ポンプが故障で停まったら」、「バルブが閉まったら」、「不純物が混入したら」といった異常の引き金事象を想定し、それが発生した際のプロセスへの影響の検討、安全策の妥当性を評価する手法です｡ HAZOPが、ガイドワードとプロセスパラメータを組み合わせることによりプロセス異常を想定し、その原因を洗い出すやり方で系統的・網羅的であるのに対し、What-ifの方が簡単な手法です 　　　　　　　　　　・・・高木伸夫氏　セーフティーはーと記事より抜粋 ＴＨＥＲP（Technique for Human Error Rate Prediction）では、 一連の仕事を解釈、操作、読み取りなどの単位的タスクに分け、HRA-ETと呼ばれるイベントツリーを作成する。そして、ツリーの各枝に単位的タスクの成功あるいは失敗の確率を与えて、最終的に仕事の成功または失敗の確率を導出する方法です。  ・・・寺田武久氏、井上紘一氏によるヒューマンエラーの評価法に関する記事（計測と制御）より抜粋  上記記事の中で、ヒューマンエラーの原因をやり忘れ、やりそこない、順序間違...

・危機管理 　　危機、緊急事態、自然災害（レベル２地震動、極端化現象）、人災 　　科学技術システム防災、テロリズム ・安全教育 ・訓練 　　事故対応訓練、防災訓練計画、ブラインド訓練 ・不測事態 ・危機管理マニュアル ・危機管理体制 　　危機広報、優先順位、タイムライン ・レジリエンス ・国民保護法 ・国土強靭化基本計画 ・事業継続マネジメント（ＢＣＭ） 　　事業継続計画（ＢＣＰ） 　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 このうちで、レベル２地震動とは「構造物の耐震設計に用いる入力地震動で、現在から将来にわたって当該地点で考えられる最大級の強さを持つ地震動である」と定義されています（土木学会資料より）。従って、東日本大震災や将来起こりうる東南海大地震も想定地震の一つにあたります。 極端化現象と言うのは定義が必ずしも定かではありませんが、恐らく気象現象の極端化に伴う猛暑や集中豪雨、大洪水などの発生が該当すると思われます。 ブラインド訓練とは、従来の防災訓練があらかじめ災害発生シナリオが決まっていて、それに沿った訓練が行われていたのに対し、シナリオなしでより現実に近い形で行われる訓練のことを指します。近年自治体などで多く試みられています。 レジリエンスとは、「回復力」、「復元力」あるいは「弾力性」と訳される言葉で、文字通り危機が発生しても、いち早く原状復帰できる力を指します。 国民保護法は、「武力攻撃事態等における国民の保護のための措置に関する法律」の略称であり、日本が外国から武力攻撃やテロを受けたときの政府による警報の発令、住民の避難誘導・救援などの手順を定めた法律のことです。

・自主保安 　　未然防止活動、定期点検活動 ・小集団活動 　　ＺＤ（Zero Defect）運動、改善提案活動 ・ヒヤリハット 　　ハインリッヒの法則　1：29：300 ・本質的安全設計 　　本質安全化、安全防護、残存リスク情報 ・システムの高信頼化 　　安全計装システム、非常停止装置、フェールセーフ、 　　フォールトアボイダンス、フォールトトレランス、フェールソフト、 　　フールプルーフ、インターロック（安全装置・安全機構）、 　　安全確認型システム、危険検出型システム、隔離安全、停止安全、 　　安全立証、ＬＯＰＡ、安全装置 ・安全衛生パトロール 　　危険予知、危険予知訓練、始業前点検、作業マニュアル、 　　ツールボックスミーティング（ＴＢＭ） ・ヒューマンファクター 　　ヒューマンエラー、不安全状態、不安全行動 ・ＴＰＭ（全員参加の生産保全） ・ＴＱＣ ・４Ｍ分析（Ｍａｎ, Ｍａｃｈｉｎｅ, Ｍｅｄｉａ, Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ） ・４Ｅ対策（Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ, Ｅｄｕｃａｔｉｏｎ, 　Ｅｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔ, Ｅｘａｍｐｌｅ） ・５Ｓ活動（整理，整頓，清掃，清潔，躾） ・サイバーセキュリティ ・自動制御 ・ＡＩ制御 　　　　　　　　 　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 このうちでLOPAとは、Layer of Protection Analysisのことであり、安全計装に要求される性能を定量的に決定する為の手法です。 カタカナ言葉がいっぱい出てきますが、このうち区別が紛らわしいフェールセーフ、フェールソフト、フォールトアボイダンス、フォールトトレランス、フールプルーフについて少し考えてみました。 フェールは元の英語がfailであり、失敗とか故障の意味です。フォールトは元の英語がfaultであり、過失や欠陥の意味です。前者は結果として起きてしまったことに対し、後者は起きる以前からの問題と言うニュアンスの違いがありそうです。フールプルーフは、foolproofと言うまとまった言葉で、間違えようがないとか、絶対確実なと言う意味があります。 ・フェールセーフ（fail-safe）・・・故障時に自動的に安全装置が作動すること。 　具体的には、過昇温防止装置とか、速度リミッタ...

・労働安全衛生管理システム 　　労働安全衛生マネジメントシステム（ＯＳＨＭＳ） ・労働安全衛生法 　　労働災害 　　災害統計 　　　度数率、強度率、年千人率 　　災害コスト 　　職業病 　　メンタル・ヘルス　 　　安全衛生方針 　　安全衛生教育 　　安全衛生管理体制 　　　安全衛生委員会、総括安全衛生管理者、安全管理者、衛生管理者 　　機械包括安全指針　 　　元方事業者、関係請負人 　　安全衛生協議会 　　安全監査 　　安全配慮義務  　　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 職場で事故などが起きたとき、管理者は良く労働安全衛生法の「安全配慮義務違反」 に問われます。事故が起きた場合に、わざとやった場合を除けば１００％起こした人の過失によると言うことはなく、何らかの職場環境要因（装置、作業方法、組織や管理体制等）が関係してくるので、多かれ少なかれ組織、ひいては管理者の責任が問われるのは仕方がありません。 直接的な安全に関しては以上の通りですが、広義の安全配慮義務の中にはメンタルヘルスも含まれるとのことで、管理者特に製造現場の管理職はますます大変だなと思いました。 これはあくまで個人的な見解ですが、メンタルヘルスの元になっている概念は心理学の精神分析から来ているので、非常に西洋的な思想がベースになっている気がします。 その結果、人の性格や思考様式を分類して特徴付けた上で何かそれに対して新しい名前がどんどんついていきます。 うつ病、ストレス障害、強迫性障害、統合失調症、アスペルガー症候群などがあります。 昔の日本にはそんな分類はなく、「普通の人」か「狂った人、又は精神病の人」と言う区別しかありませんでした。それに対し、現代人はだれでも精神疾患に陥る可能性があり、例えなったとしても薬物での治療などによって社会復帰できるし、社会全体としてそれを支える体制ができてきたこと自体は良いことだと思います。 但し、一方で人間の心をそのように分析的手法だけで捉えて良いのかなとの疑問もあります。分析して名前をつけることでレッテルが貼られたりあるいは自分で貼ったりすることになるので、あくまでそれは一面的な捉え方だと言うことを忘れないようにしないとだめだと思います。 職場のメンタルヘルス...

・リスクマネジメント 　　リスク管理 　　リスク図 　　起こりやすさ（発生確率，頻度） 　　リスクマネジメント計画、リスクマネジメント行動指針 ・影響 　　被害形態、被害規模 ・リスク基準 ・リスクマネジメントシステム ・リスクマネジメント方針 ・リスクアセスメント 　　リスク特定、リスク分析、リスク評価 　　　階層分析法（階層化意思決定法：ＡＨＰ） ・シナリオ分析 ・弱点分析 ・対策効果算定 ・リスクマトリクス ・リスク対応 　　リスク対応方針、リスク保有、リスク低減、リスク回避 　　リスク源の除去、リスク共有  ・変更管理 ・リスクコミュニケーション ・社会的受容（ＰＡ） ・リスク認知 ・リスクマネジメントシステムの有効性評価 ・リスクマネジメントシステムの是正・改善 ・マネジメントレビュー ・継続的改善 ・記録の維持管理 ・ＡＬＡＲＰの原則 ・残留リスク ・リスクの最適化（トータルリスクミニマム） 　　　　　　　　　　　『総合技術監理 キーワード集 ２０１９』より抜粋 階層分析法（Analytic Hierarchy Process） とは、意思決定においてそのプロセスを階層化して最適解を求める方法であり、問題の要素を「最終目標」、「評価基準」、「代替案」の3階層に分けて分析します。 次に、ＡＬＡＲＰの原則と書かれると何だか難しそうな原則に見えてしまいますが、元の英語は”as low as reasonably practicable”なので、要は合理的に実現できる範囲でリスクは出来るだけ低くすべしという、な～んだという内容です。